凈火牌多功能

爐窯廢氣處理方案

脫硫 脫硝 除塵 脫碳

余熱利用，廢氣變肥，脫白

專利雙膜處理綜合一體化技術(shù)

 

 

霾無蹤科技

凈火技術(shù)支持

 

 

 

聯(lián)合推出

技術(shù)咨詢；15941219166

 

一、項目背景

該項目，以爐窯生產(chǎn)產(chǎn)生的煙氣進行治理為主要目標，達到兼顧各種工業(yè)煙氣多樣化。

玻璃原料在以含硫燃料油生產(chǎn)過程中產(chǎn)生大量高濃度廢氣，本技術(shù)方案對煙氣中含有的二氧化硫、二氧化碳、氮氧化合物、硫化氫、氟化氫、氯化氫、顆粒物、二噁英等有害物質(zhì)進行覆蓋性治理，一機多用。一套機組完成客戶要求的一體化治理方案。

因此設計對比傳統(tǒng)煙氣治理的單一性，更具有兼顧和統(tǒng)籌各種復雜煙氣的數(shù)據(jù)排放監(jiān)控和管理

本技術(shù)方案不僅表現(xiàn)在廢氣處理的一機多用性，更表現(xiàn)在對熱能的極限回收利用和碳捕捉的實用性，可為企業(yè)帶來巨大的經(jīng)濟效益，減少政策干預限制對企業(yè)的發(fā)展，為在節(jié)能減排和碳中和背景下的企業(yè)發(fā)展提供重要的技術(shù)保障。

1、設計依據(jù)

采用甲方專利技術(shù)進行設計，煙氣排放符合行業(yè)，業(yè)主方及當?shù)丨h(huán)保部門要求。

2、設計基礎(chǔ)數(shù)據(jù)

原始排放數(shù)據(jù)；煙氣量140000m3/

設計出口煙氣排放：

顆粒物；≤5-20mg/m3

SO2：≤0-50 mg/m3

NOX；35-100mg/m3，以no2為計

CO2;脫除率80-100%。

其他數(shù)據(jù)達到國家或地方標注

3、主要設計原則

（1）污染物排放濃度和排放量滿足國家和當?shù)卣h(huán)保要求。

一套設備可以在完成脫硫，脫硝，除塵同時，可協(xié)同完成脫碳（根據(jù)客戶要求），余熱利用，廢氣變肥，脫白等廢氣治理要求。

根據(jù)客戶提供的資料顯示廢氣中含有的大量殘余熱量，根據(jù)本工藝的技術(shù)特點，設計熱回收系統(tǒng)，煙氣進氣前的熱量用于副產(chǎn)品產(chǎn)生的鹽蒸發(fā)裝置（含硫酸銨，碳酸銨，硝酸銨鹽混合液），處理器內(nèi)的余熱此時仍有200-280度左右，此溫度在處理器內(nèi)進行換熱置換出，置換出的熱量可用于冬季供熱，或者熱水銷售，烘干物料，糧食等工業(yè)產(chǎn)業(yè) ，換取價值。

換熱器采用鈦合金材質(zhì)保證系統(tǒng)穩(wěn)定進行，廢氣排出溫度保持在30-50度。

 

節(jié)能，降碳，熱量利用是本技術(shù)的一大創(chuàng)新

凈火廢氣處理方案熱回收效益分析

在目前碳中和及節(jié)能降碳的背景下，企業(yè)應該做好節(jié)能降碳的準備，國家會逐步對企業(yè)碳排放額度進行限制，并壓縮高耗能企業(yè)的生存空間，很多高耗能企業(yè)面臨關(guān)，停，并，轉(zhuǎn)的現(xiàn)實生存危機，和實質(zhì)性政策性問題，高耗能，高碳排放企業(yè)在今后幾年發(fā)展 將會受到嚴重制約，因此本技術(shù)方案在不改變設備結(jié)構(gòu)和功能的情況下，可以實現(xiàn)碳捕捉并轉(zhuǎn)化副產(chǎn)品，和熱能高效回收的功能，對企業(yè)發(fā)展實現(xiàn)節(jié)能降碳目標作出技術(shù)保障。

 

凈火廢氣處理技術(shù)，采用專利方法，在廢氣處理同時，將廢氣中的煙氣溫度進行回收，進行熱循環(huán)利用，產(chǎn)生的回收熱水進行利用，用于供暖，物料，糧食烘干等，回收后的排氣溫度可控在氣體溫度40-50度左右，對比現(xiàn)有370d度/m3度左右的排放溫度可回收約300度/m3的熱量。

按照現(xiàn)有每小時排放140000立方米廢氣。回收熱量為300度*140000=42000000

根據(jù)空氣每立方增加1度的溫度，一個大氣壓下,空氣的比熱是0.24kcal/kg*1攝氏度計算. 每一公斤空氣升高1度需0.24大卡(240卡)的熱量.

每立方米回收排放溫度；300度*0.24*=72大卡（約值）

每小時排放14萬立方高溫廢氣；140000*72=10080000大卡熱量

按照標準煤5500大卡計算；10080000*5500=1832.72公斤標準煤熱量。

每天24小時/*1832.72=43.98噸標準煤熱能。

直接經(jīng)濟效益按照每噸標準煤1000元/噸*43.98=4.398萬元

4.398萬元*365=1605.27萬。

減少溫室碳排放；按照每噸煤產(chǎn)生2.6噸左右二氧化碳計算，

43.98*2.6每天減少約114.348噸二氧化碳排放量。

折合每年41737噸二氧化碳排放量

碳交易效益；減少碳排放每年42737噸

按照碳排放市場現(xiàn)行交易價格；2023年7月16日9時15分，全國碳市場上線交易均價為每噸51.24元，每年可獲益218萬9843元左右（此效益可作為進行碳交易效益參考）

在節(jié)能降碳減排方面的收益為1605萬（節(jié)能）+218萬（降碳）=1823萬。

本凈火廢氣處理技術(shù)方案，采用高壓風機，滿負荷功率950千瓦左右（常開），配套150kw（常開或啟停式）每天約1萬元左右支出，節(jié)省效益減去支出費用，節(jié)省約1300-1500萬元。此項功能可為企業(yè)節(jié)省大量成本，兩年左右即可回收設備投資成本。

以上效益為理論估值。

2）采取利用同一套設備的情況下，不更換部件，根據(jù)市場的副產(chǎn)品行情不同更換不同脫硫，碳劑，分別可以采用如復合乙酰胺，氨水，堿液等生成不同的副產(chǎn)品，提高治理過程中產(chǎn)生的不同副產(chǎn)品，以增加效益。

（3）低溫脫硝技術(shù)，在煙氣常溫狀態(tài)下（30-50度），延長進氣煙管10-30米，煙氣在流動過程中，NO與O2充分接觸完成氧化，在處理器內(nèi)與煙氣發(fā)生反應。瞬間發(fā)生還原，以氮氣，水，二氧化碳的形式完成脫硝反應。

（4）系統(tǒng)流程與設備布置緊湊、合理，滿足現(xiàn)場要求；同時完成脫硫，脫硝，脫碳，余熱利用，廢氣變肥的過程，煙氣進氣口連排煙口。

系統(tǒng)運行穩(wěn)定，操作維護方便，運行成本低；采用自動化操作方式，實現(xiàn)有人值守，無人操作。

使用壽命長，基本沒有易損件，不影響爐窯結(jié)構(gòu)，對藥劑不存在超量使用，需要多少加注多少。

（5）設備選型均為知名企業(yè)，材料選擇以耐腐蝕為基礎(chǔ)，專業(yè)設計，專業(yè)施工，項目在廠區(qū)內(nèi)任意位置均可，模塊化實際有利于安裝，維護，檢修.充分利用廠區(qū)里公用設施；部件盡量選用標準件，避免不必要的非標件，減少后期維護的難度。

原料采用優(yōu)質(zhì)高檔不銹鋼金屬結(jié)構(gòu)，不僅結(jié)構(gòu)強度好，耐腐蝕性強，更有利于客戶在產(chǎn)品轉(zhuǎn)型過程中，設備拆毀后，所應用設備數(shù)百噸，即便是按照殘余價值也是一筆可觀價值。

如采用玻璃鋼樹脂，，雖然工程價格有所降低，但是尾氣的高溫會使老化嚴重，壽命嚴重縮短，甚至會造成嚴重不可預估的安全隱患。設備淘汰后為危廢，需要投資委托有資質(zhì)第三方企業(yè)處理，難以處理，出現(xiàn)二次消耗投資。

如采用碳鋼加涂層，難以承受高溫，并存在涂層脫落，需定期進行維護，增加后期維護和停工成本。

因此采用優(yōu)質(zhì)不銹鋼為本設計方案的最佳優(yōu)選。

采用框架式結(jié)構(gòu)，對設備進行模塊化設計與裝配，減少工期和安裝難度。

本技術(shù)防止在使用過程中，整套裝置進行保溫設計，在保溫環(huán)境實施工作，防止冬季高寒天氣對管線，泵閥等的損害。在整體框架基礎(chǔ)上進行保溫，透光，通風設計，同時具有害氣體報警通風處理功能，保證工作場合的安全性。

裝置自動化水平先進、可靠；設備設置有煙氣自動檢測系統(tǒng)，實時對煙氣進行污染物氣體進行檢測，在煙氣高與設定數(shù)值時，系統(tǒng)進行自動加藥（還原與氧化藥劑）和干法氧化工序脫硝(利用空氣中的氧氣)。

（6）設備為非標定制型，生產(chǎn)，制作采用國家標準，運行及設計方案采用專利技術(shù)和企業(yè)公告標準。電器部分為定制，由由資質(zhì)企業(yè)或?qū)I(yè)人員進行裝配和調(diào)試。

土方，鋼構(gòu)專業(yè)資質(zhì)公司進行設計與安裝制作

（7）引風風機設計；風機設計風量，根據(jù)排放量設置為140000立方米，實際風機風量大于客戶提供的數(shù)據(jù)，在17萬立方左右，采用高壓電機10千伏，滿負荷實際運行所需功率948kw,配型電機大于實際所耗電機功率，1250ke，采用變頻器調(diào)速，運行為高負壓運行。實際工作中根據(jù)所需風量功率進行靈活調(diào)整.

說明；所選型風機大于實際風機排量，有助于風量調(diào)解，所耗用電量耗根據(jù)實際需要來消耗。風機電機裝配功率非實際消耗量。

（8）設 備 基 礎(chǔ) 數(shù) 據(jù)

煙 氣 控 制 方 式；    智 能 煙 氣 自 測 自 控 系 統(tǒng)

廢 氣 排 放 量：       140000m3

SO2排 放 量：          0-35mg/m3

NO X 排 放 量：        35-100mg/m3

顆 粒 物 排 放 量 ：   5-10mg/m3 視初始濃度與風機風壓

CO2脫 除 率：         60-85% 視要求

設 備 體 積：          根據(jù)現(xiàn)場決定，包含氣體處理設備主體，固液分離壓濾機，風機，風管，廢液鹽蒸發(fā)器，副產(chǎn)提取裝置，副產(chǎn)包裝，倉儲，控制室,

整體設備占地面積；     工作車間長40米。寬15-20米，高20-25米（約，根據(jù)現(xiàn)場決定）

設 備 材 質(zhì)：          不 銹 鋼； 316L，支 框架架 槽 鋼235

風 機 材 質(zhì)：          不 銹 鋼，鈦合金

風 管 材 質(zhì)；          不 銹 鋼；316L

顆 粒 物 處 理：       沉 淀、干 燥、固 液 分 離，按 規(guī) 定 處 理

處 理 液 處 理：       固 液 分 離

NOX 生 成：            氮 氣、CO2、水

耗 水 量：              50度以內(nèi)水蒸 發(fā) 量

噪 音：                ≤75分 貝 配置(消 音 器 處 理) 或隔音室，房

基 座 安 裝：          螺 栓 地 接

外 觀 形 狀：          立 狀 塔 型，根據(jù)場地進行設計。

注意；本設備雖為負壓運行，但停機時呈通氣狀態(tài)，工作中不存在泄露氣體的特性，施工及驗收不按照承壓設備檢驗，施工及安裝過程中按照非標設備本技術(shù)適用方式進行調(diào)試檢驗。焊接點為二級檢驗。

（8）不產(chǎn)生危廢；本技術(shù)方案，在設計之初，就以減少環(huán)境危害，降低廢棄物產(chǎn)生，廢氣在處理過程中，so2轉(zhuǎn)化為硫酸銨，co2根據(jù)需要可以轉(zhuǎn)化為碳酸銨，nox轉(zhuǎn)化為氮氣，二氧化碳，水，極少量硝酸銨（溶于硫酸銨與碳酸銨內(nèi)）

（9）

四；除塵原理；

1；本技術(shù)方案，采用液膜吸附原理進行對煙塵顆粒物的吸附，含有顆粒物粉塵的煙氣，在負壓風機作用下，進入處理器，處理器內(nèi)布置有將煙氣分割成微小氣泡的裝置，將廢氣分割成毫米級微小氣泡，在處理器內(nèi)被負壓吸出，在吸出的過程中，氣泡在處理器內(nèi)經(jīng)過S型運動，增加了吸附時間，同時告訴高速氣流在液體內(nèi)流動形成電離，增加了吸附效果，從而提高顆粒物的脫除，從而達到除塵效果。液體在處理器內(nèi)吸附的顆粒物，存留在處理器下層存液層，存液層下部有排泄閥，定期排出收集吸附的液體顆粒物，排出后靜置沉淀，清液重復使用，沉渣干燥后回收利用或處置。

本技術(shù)針對不同煙塵濃度排放，進行不同設計。以達到排放要求。

五；脫硫脫硝方案選擇

1、根據(jù)業(yè)主的現(xiàn)狀，要達到新的排放標準，我公司提出的設計方案為公司專利技術(shù)，具體實施方案如下：

風機選型及能耗；風機設計風量根據(jù)排放量設置為140000立方米，實際風機風量大于客戶提供的數(shù)據(jù)，在17萬立方左右，采用高壓電機10千伏，1250千瓦，實際運行滿負荷975千瓦，采用變頻器調(diào)速，運行為高負壓運行。實際工作中根據(jù)所需風量功率進行靈活調(diào)整。

脫硝工序；

在運行前，利用智能煙氣實時自測自控系統(tǒng)進行排煙數(shù)據(jù)的設置，例如s02,nox,co2等進行設置，設置數(shù)值為10-300mg/m3,碳排放0-3%之間，設置數(shù)值為低于國家或當?shù)卦试S排放數(shù)值，設備運行后，智能自測自控系統(tǒng)進行智能化運行，保證煙氣的達標排放。實現(xiàn)有人值守，無人操作，自動智能化運行。

耗材：本裝置的脫硫脫硝劑為還原劑，催化劑，絡合劑等等起到脫硫脫硝脫碳作用，還附以催化劑，氧化劑進行脫硝和吸收其他有害煙氣成分的作用，處理液對環(huán)境無負面影響。無三廢排放，屬于綠色煙氣治理，碳捕捉新方案。

脫硫脫硝藥劑的成分：還原、催化劑、氧化劑等原料無毒無害。

脫硝成本；每公斤nox在3-5元。

 

2、脫硫反應原理

1.工藝概述

反應機理

首先煙氣中的SO₂和處理液反應生成亞硫酸氨（（NH₄)₂SO₃），然后NOx和亞硫酸氨（（NH₄)₂SO₃）在處理液中活化劑的作用下發(fā)生還原反應生成N₂及NH₄SO₄后達標排放。

同時在脫硫、脫硝反應生成的副產(chǎn)物硫酸氨（NH₄SO₄）達到一定的飽和濃度后經(jīng)濃縮結(jié)晶提取固體硫酸氨（NH₄SO₄）后廢水回用，不會產(chǎn)生二次污染問題。

反應原理：

煙氣中NOx的脫除過程是分三部完成的：

第一步：脫硫反應    

SO₂+處理液→（NH₄)₂SO₃  （1）

第二步：脫硝反應      

NOx+處理液   NH₄SO₄+N₂↑      （2）

第三步：脫碳反應（不同副產(chǎn)要求，提供不同脫碳方案）

          CO₂+處理液+H₂0 (NH4)2CO₃

工藝流程：反應罐煙氣在風機的吸引下，進入處理器，在處理器內(nèi)完成氣體分割，分割成毫米級氣泡，參與化學與物理反應，完成煙氣污染物凈化過程，在工作中，脫硝廢氣轉(zhuǎn)化為氮氣，水等 及部分化肥，硫，碳，硝酸銨等，在高溫飽和點區(qū)間變成富液，低溫區(qū)間結(jié)晶，，然后抽出用離心機進行離心分離，分離后的液體繼續(xù)使用，固體包裝，化驗，出售，完成廢棄物利用。變廢為寶。過程中不產(chǎn)生有害廢棄物。不污染環(huán)境。處理劑中含有磷，鐵等物質(zhì)，因此分離后的肥料中含有多種元素的含硝肥料。

脫硝藥劑的添加；本技術(shù)裝置，在運行中，智能自測自控系統(tǒng)隨時監(jiān)測煙氣排放的數(shù)值，當排放數(shù)值高于設定數(shù)值時，進行加注藥劑（催化劑和氧化劑等），煙氣在其作用下，進行化學還原和氧化反應，s02置換為硫酸銨，nox置換為氮氣，二氧化碳和水，二氧化碳采用氨水等吸收劑生成不同副產(chǎn)品，當煙氣數(shù)值低于設置數(shù)值時候，停止加藥，以此循環(huán)進行監(jiān)控和控制，達到安全穩(wěn)定的煙氣數(shù)據(jù)治理。

? 干，濕法智能氧化還原脫硝法，在脫硝過程中可將nox在轉(zhuǎn)化為氮氣直接排放，so2轉(zhuǎn)化為硫酸銨等肥料，二氧化碳變為碳酸氫銨等副產(chǎn)，變廢為寶，降低運行成本。

? 技術(shù)不需要對爐窯設備改動，直接引出風管連接即可。不需要改變爐窯的常規(guī)運行方式，對設備的主要運行參數(shù)影響極小。對一些瞬間產(chǎn)生的高溫具有蓄能作用，緩沖對設備產(chǎn)生的危害。

（1）脫硝化學反應方程式：（NH2)2CO+2HN02→CO2+2N2+3H2O

（2）脫硝反應的溫度窗口  還原氧化劑的最佳反應溫度區(qū)間為40～90℃。

（3）脫硝效率的影響因素，脫硝劑在工作中，對溫度，濃度有密切關(guān)系，本技術(shù)采用智能技術(shù)根據(jù)工作事先輸入的數(shù)據(jù)進行調(diào)控，保證了脫硝的高效性。

 

七；.合適的停留時間

1；還原劑，氧化劑，吸收劑必須在合適的溫度區(qū)域內(nèi)有足夠的停留時間，這樣才能保證煙氣中的NOx還原率，吸收飽和效果。藥劑劑在最佳溫度窗口的停留時間越長，則脫除的效果越好。

2；.還原氧化劑和煙氣的充分混合

還原劑和煙氣的充分混合是保證充分反應的又一個技術(shù)關(guān)鍵，是保證得到較高的NOx還原率的基本條件之一。本公司大量研究表明，爐窯中no1占據(jù)nox比例在70%以上，空氣中氧氣快速而良好混合對于改善NOx的還原率是很必要的，添加氧氣可使充分均勻分布，充分氧化no1為no2,減少氧化劑的使用。 本項目在設計上考慮此因素進行設計。

干法氧化，設備運行中，在氮氧化合物高于設定控制數(shù)值時，業(yè)主可自由選擇采用藥物氧化或者空氣氧化兩種氧化方法，達到最大的節(jié)省氧化費用。

運行成本：本技術(shù)方案，在運營成本方面為電耗和藥劑使用兩方面。

1、電費成本：在設備運行中，采用引風機作為主要工作動力，補液泵吸熱循環(huán)泵作為輔助動力，在風機選型上，本著寧過勿欠原則，風量引風機動力為1250千瓦，采用變頻控制，根據(jù)實際需要風量調(diào)解。

補液，加藥，換熱等啟停式工作。

壓濾，蒸發(fā)，固液分離等根據(jù)工況進行工作

2；藥劑使用；每公斤nox消耗藥劑3-5元

            每公斤so2消耗藥劑2元左右，產(chǎn)出約2公斤硫酸銨

 

八；工藝機理描述

液膜乙酰胺復合藥劑吸收 NOx ，so2，co2的傳質(zhì)機理

對于凈火牌煙氣處理器工作過程的研究，就其適用性和高效性的程度而言，當以雙膜理論本公司（專利技術(shù)）較為成熟。

要點是：①流動狀態(tài)，在氣液接觸界面兩側(cè)，分別存在著

一層穩(wěn)定的滯流膜，該膜的厚度將取決于傳質(zhì)構(gòu)件的結(jié)構(gòu)，分割效率和流 體的滯流程度，可厚可薄，但是永遠存在。

②對于界面，界面擁有巨大阻力，所以氣液兩相能夠達到平衡是本工藝主要設計目的。

③在膜的兩側(cè)主體流動區(qū)，由于湍流的激烈程度已使主體內(nèi)物質(zhì)的濃度趨 于一致，但是滯流膜內(nèi)傳質(zhì)方式將以分子擴散來實現(xiàn)。因此傳質(zhì)的阻力將由氣相主體、氣膜、界面、液膜和液相主體等各部分阻力疊加而成，而實際上，阻力將集中在界面兩側(cè)的液膜和氣膜。

2.4 nox吸收原理

相對于其它的吸收來說，用尿素的水溶液來吸收 NOx 是一

個非常復雜的吸收反應。第一，NOx 包括 NO、NO2、N2O3 和 N2O4

等物質(zhì)。第二，在氣相中同時存在著可逆和不可逆反應。第三，

伴隨著化學反應，這些物質(zhì)又能同時被吸收。但是綜合起來，

該吸收機理可分為三步：（1）NOx 穿過氣液兩相交界處的氣膜

和液膜；（2）被溶解了的 NOx 首先與水作用生成硝酸和亞硝酸；（3）生成的亞硝酸會迅速與尿素發(fā)生反應。要使吸收達到理想 效果，技術(shù)方案解決了氣液平衡、傳質(zhì)和化學反應的相互關(guān)系。 2.4.1 氣相反應的計算

氮氧化物廢氣在氣相中的主要組分有 N2，O2，NO，NO2，N2O3，

N2O4等，NO 在氣相中和 O2發(fā)生氧化反應：

對于 NO 反應來說，其機理如下：NO 在氣體中先發(fā)生

二聚反應然后被氧氣氧化。氧化反應對 NO 來說是二級反應，

對于 O2 來說是一級反應。NO 在氣相中氧化反應隨著 NO 濃度

的降低而逐漸減慢，當達到一定程度，氣相中 NO 和 NO2 處于

平衡狀態(tài)。 氣相中水蒸汽的影響不計，那么 NO2 發(fā) 生二聚反應，生成 N2O4，NO2 還可以和 NO 發(fā)生反應，生成

N2O3。

1、在氣膜中，距離氣相界面越近 NO 的分壓越高，形成逐漸升

高的濃度梯度趨勢。顯而易見，NO 在膜中的氧化速率不同于主

體中的氧化速率，而且 NO 的傳質(zhì)過程伴隨著氧化反應，因而

產(chǎn)生對 NO 傳質(zhì)速率增強的因素。氣膜的體積傳質(zhì)系數(shù)可以采

用 DG、KG、H 和 a 計算，因此，在膜中的 NO 的氧化貢獻可以

忽略，由于化學反應導致對 NO 的傳質(zhì)速率增強不明顯。

2、NO，NO2，N2O3，N2O4處于平衡狀態(tài)，氣相傳質(zhì)速率根據(jù)反應

平衡的變化而變化，但在相界面的側(cè)面，則湍流已經(jīng)消失，因

而分別存在著不成湍流的薄膜，也就是說在氣相側(cè)的氣膜和在

液相側(cè)的液膜，物質(zhì)必須以擴散的方式，從氣相連續(xù)通過氣膜

和液膜而進入液相。

2.2.3 界面平衡在界面處，NO，NO2，N2O3，N2O4 總是處于平衡狀態(tài)

7.過程簡述

含有污染物煙氣氣體在風機吸引下，經(jīng)風管進入處理器內(nèi)，在啟動風機時，處理液在輔助設備的工作下，與煙氣發(fā)生反應進行負壓工作，在相關(guān)輔助設備的作用下，在其內(nèi)氣液內(nèi)形成毫米，微米級別細小接觸面，與處理液在接觸的設定時間內(nèi)發(fā)生化學反應，完成污染氣體的治理。煙氣中余熱的釋放，可以根據(jù)業(yè)主需求進行回收，將煙溫控制在40度左右。減少蒸發(fā)，降低成本耗材的使用。

三、對煙氣溫度控制運行可能產(chǎn)生的因素及技術(shù)方案。

1.煙氣溫度對運營成本的影響分析

在反應過程中，排煙溫度對處理液的消耗有直接影響，排氣溫度如果高于50度，會產(chǎn)生處理液的蒸發(fā)，消耗速度加快，運營成本加大，因此降低煙氣溫度，是降低運營成本的關(guān)鍵因素之一，因此煙氣的熱利用是提高效益，降低運營成本的必要條件，設置好煙氣余熱回收裝置是本項目運行的關(guān)鍵，煙溫保持在40-50度之間，可降低處理液的揮發(fā)。同時節(jié)省大量熱源。

 

本工藝與傳統(tǒng)爐窯廢氣處理工藝的不同

傳統(tǒng)工藝處理nox，對爐窯需要增溫，催化劑方法的scr,溫度要達到250-300度左右，才能出保證處理徹底，但是一般爐窯溫度很難達到300度左右，需要增加溫度，一般采用天然氣進行增溫，耗費巨大。

同時在催化劑作用下噴霧氨水的成本與本工藝沒有太多的藥劑成本差距。

本工藝，采用的還原方法，藥劑與廢氣nox反應，在50-60度之間即可完成反應，其額外溫度可進行回收利用，減少大量的增溫成本。

而且傳統(tǒng)催化劑脫硝，催化劑內(nèi)孔洞容易堵塞，造成壽命減少。增加成本。

 

 

 

 

 

 

 

凈火牌氣體自動檢測控制器

六千立方米排放量廢氣一體化處理器

 

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